几何推理方法计算的其他参数存在误差，基于提示的特征识别系统需要工件中的提示特征。因此，必须使用3D视觉技术进行深度和加工。

4.5.基于设计模型与三维点云对比的打磨方法

在基于设计模型和3D点云之间的比较的打磨方法中，从检测到的工件的实时模型中减去待抛光工件的3D设计模型，并且实时模型和原始3D数字模型之间的差异表示要抛光的部分。匹配两组数据，以便于比较工件缺陷误差。Kuss提出了一种检测工件形状偏差的方法，以适应机器人打磨加工。

磨领域相关文献的研究表明，三维神经网络算法的效率低于传统的配准算法。迄今为止，尽管智能配准算法在准确性方面具有良好的性能，但是计算时间长且成本高，而传统算法快速且。由于智能技术的不断进步和算法的不断更新，智能配准算法比传统配准算法更有潜力。

设计模型用于比较待抛光的工件。结果，一些待抛光的缺陷被检测到，并且通过传感装置的反馈实时获得抛光工件的情况。从设计入手，减少铸件后处理和抛光过程中其他工序产生的误差。

5.总结和预测

上一部分可以总结如下。随着需求的变化和现代技术的进步，打磨方法正在发展。

根据表2根据手工经验，手工方法可以用于加工几乎任何铸件打磨，这是灵活的。

就像SUHNER加工单元一样，机器人可以很容易地在不断变化的生产环境中执行不同的任务。在卫生洁具行业，大型铸铁件正在生产线上使用SOMEX max 100型加工设备和FANUC 200 IB型机器人进行加工。甚至在测试实验室中的应用。在美国一所工程大学，正在使用Kuka机器人(KR-Fortec)和SUHNER加工单元(BEX35-ISO)进行测试。这些材料测试是为的航空航天公司之一进行的。称重传感器测量加工航空航天工业常用的不同材料时的力(应力)。材料范围从复合材料到钛。加工数据从刀夹内的传感器无线传输到笔记本电脑进行存储和分析。测试结果用于改进材料厚度或选择，以及理解和预测载荷极限。